在制造业领域，部分企业能够基于一套BOM解决产品设计和生产制造业务；而对于另外部分企业，不同业务领域对BOM的需求和定义具有较大的差异，从而产生了不同的BOM形态。在众多的BOM形态中，其中最典型的就是EBOM和MBOM。
在工艺准备阶段，工艺部门在设计BOM（EBOM）的基础上，安装制造要求重新定义了产品的装配关系，增加工艺属性（承制单位、零组件类型等）；根据企业的工艺装备、人员技能以及其他制造资源的分布特点，制定产品各组成的工艺分工路线。最终产生工艺BOM（Process BOM, PBOM）
PBOM由产品、部件、工艺组合、零件组成：
在生产准备阶段，制造部门在工艺BOM基础上增加详细的工艺内容、材料定额、制造资源（工装、设备、刀具、量具等）以及工时定额等信息，最终形成制造BOM（Manufacturing BOM， MBOM）。
MBOM由工艺组合、零件信息组成：
从EBOM到MBOM的转换，我们认为有两种操作方式：
有很多理论和方法论认为第二种方式是正确的MBOM生成方式，但是很多实践经验表明，EBOM-PBOM-MBOM的数据操作路径长且复杂，首版的MBOM生成问题还不大，但是一旦变更发生，其复杂程度将成倍增加，很多情况下其效率是不能被接受。这其中的关键影响是：
变更在这三个环节上的传递，其执行效率远不是三者叠加那么简单，而是更多倍数的效率损失。因此我们认为，EBOM后端的PBOM（工艺）设计和MBOM设计可以是并行的，而不是串行。
我们在多个制造企业的经验表明，大部分工艺设计人员在拿到EBOM后，他们对MBOM的架构是胸有成竹的，而且初步工艺规划和工艺方案可能在很早已经开始了。因此他们可很快速形成初步的工艺流程，并确定在哪些节点应该部署半成品/合件，哪些需要拆分投料。把这些重构需求在系统内用MBOM结构直接搭建出来，有利于快速固化工艺思想，有利于结构之间的快速映射，结构比较和分析等操作。
因为产品数据的变更路径往往和首版的编制路径类似，因此当变更发生是，就可以直接从EBOM传递到MBOM，快速实现变更的承接和转换。
在生成MBOM的同时，可以进行工艺路线的规划，工艺路线规划和MBOM的构建两者相互促进，两者完成后通过MBOM的工序分配进行工艺的完整性验证。
各个制造企业在MBOM架构设计上各有特点，不尽相同。MBOM管理过程中有很多议题需要讨论，如MBOM的层次化和扁平化，MBOM自动转换，工艺虚拟件管理等。本文中我们重点关注的是MBOM变更和有效性管理的话题，这是MBOM管理过程中最关键的内容之一。
我们针对EBOM和MBOM的变更模型进行了对比分析，将其中的关键点总结如下：
ERP系统的生产计划是根据MBOM有效性来进行物料需求计划（MRP）的。